Herramientas Lean Manufacturing

Si hablamos de la metodología lean startup, uno de los más importantes conceptos dentro de este mundo es la lean manufacturing, o producción lean, ideada en Japón por Taiichi Ohno, director de Toyota.

Se trata de un modelo de gestión cuyo fin es disminuir al máximo las pérdidas que suceden durante el proceso de manufactura, al tiempo que intenta llevar al máximo la creación de valor para el consumidor final. La idea es usar la mínima cantidad de recursos que sean necesarios pero ofreciendo el mayor valor posible.

Para ello, este modelo cuenta con diversas herramientas para facilitar la vida de los responsables por la toma de decisiones de una empresa. 

Las mismas pueden ser aplicadas en cualquier tipo de negocio y adaptadas a sus necesidades particulares. Veamos, entonces, cuáles son estas herramientas y cómo pueden ayudarnos.

Herramientas Lean Manufacturing: Herramientas para facilitar la vida de los responsables por la toma de decisiones de una empresa.

¿Cuáles son las 10 herramientas de lean manufacturing más importantes?

Antes que nada vale la pena destacar que existen muchas herramientas lean manufacturing, por lo que en este post nos detendremos en las que consideramos que son las 10 más importantes, las que pueden representar una mayor diferencia para mejor en la vida de cualquier emprendimiento. ¿Comencemos?

Poka-Yoke

Poka-Yoke en japonés significa “a prueba de fallos” y consiste en detectar errores y anticiparse a los mismos a lo largo del proceso de producción. 

Para ello, la propuesta de esta herramienta es imposibilitar el error humano y resaltar los errores durante la producción de tal forma que sean obvios.

Es decir, si se encuentra un error, pensar la forma para que definitivamente no suceda nuevamente. Y, si un potencial error es detectado antes de empezar la producción (lo que sería lo ideal), actuar inmediatamente para que no suceda y eliminar completamente los defectos. 

Algunos ejemplos de Poka-Yoke son los conectores USB, están diseñados para que no sea posible conectarlos al revés, o el indicador de un coche cuando se está quedando sin gasolina.

Value Stream Mapping

El Value Stream Mappinh, VSM o Mapa del flujo de valor, es una herramienta de análisis de los flujos materiales y de información necesarios para producir y colocar a disposición un servicio o producto para el cliente, por medio de una representación visual del proceso.

Para ello es necesario identificar el producto/servicio y luego dibujar el mapa de todas las etapas productivas, detallando tiempos e informaciones necesarias para que el flujo avance. De esa forma pueden ser identificados varios errores comunes: sobreproducción, tiempo de espera, transportes innecesarios, exceso de procesado, inventario, movimientos innecesarios y defectos. 

Luego basta con realizar una representación visual del flujo ideal, sin defectos ni desperdicios para, finalmente, elaborar un plan de acciones a ser implementadas para llegar al mapa ideal.

Takt Time

Se trata de identificar el tiempo medio del inicio de producción de un producto hasta el inicio de producción del próximo, considerando la demanda del cliente. En otras palabras, es el ritmo de producción que necesitamos llevar adelante para cumplir con la demanda del cliente y los plazos de entrega.

No es solo de medir el tiempo que tardamos en producir una unidad, sino aquel en el que debería ser producida. Supongamos que tenemos 7 horas de trabajo disponibles por día (en realidad trabajamos 8, pero restamos el tiempo de almuerzo o mantenimiento, o sea, consideramos todos los márgenes posibles) y la demanda es de 20 unidades por día: necesitaremos producir una unidad a cada 21 minutos.

Si en realidad producimos una unidad cada 25 minutos, entonces habrá que tomar medidas al respecto, como adaptar la demanda al plazo, repensar el proceso productivo o hacer análisis para detectar errores que nos hacen perder tiempo.

Metodología 5s

El objetivo de la Metodología 5s es mejorar y optimizar el ámbito de trabajo. 

¿Que significan las “eses”? 

  • Seiri (separar los elementos necesarios de los innecesarios), 
  • Seiton (ordenar los elementos de forma funcional para que sean encontrados con facilidad), 
  • Seiso (limpiar, lo que también significa evitar ensuciar), 
  • Seiketsu (estandarizar todos los pasos anteriores por medio de ayudas como recordatorios visuales por ejemplo),
  • Shitsuke (mantener la autodisciplina y hacer de estas herramientas positivas un hábito).

A pesar de que parezcan acciones obvias a ser realizadas, además de sus beneficios y bajo coste de implementación, en la práctica muchas veces no se aplican, principalmente por falta de compromiso del personal o resistencia a los cambios.

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TPM

El TPM, o Mantenimiento Productivo Total, consiste en eliminar las pérdidas, ya sean de tiempo o materiales, por causa de maquinarias o equipos defectuosos. Para ello, deben ser tomadas medidas necesarias tanto para evitar paradas y tiempos muertos en la producción cuanto para mantener esos equipos produciendo al máximo y con la calidad esperada.

Esto implica no solo la atención del personal de mantenimiento sino también la ayuda de todas las personas a través de la participación, la cultura corporativa, sistemas de gestión eficaces, entre otros factores.

Just In Time

El método Just in time implica ajustar los procesos para conseguir una excelente precisión en cada una de las etapas productivas.

Un ejemplo de este método es optimizar la entrega de materias primas así llegan justo a tiempo para el momento del inicio de la producción y solo en las cantidades necesarias. De esta manera evitamos acumulación de materiales en los espacios de trabajo o demoras innecesarias causadas por cuellos de botella durante el desplazamiento de esos mismos materiales hasta el espacio de producción.

Heijunka

Heijunka se trata de la estandarización de trabajos con el fin de optimizar la producción. Para tal fin es necesario clasificar la producción, medir el volumen y los diferentes tipos de productos que son producidos en una cantidad de tiempo, e ir produciendo por pequeños lotes para aprovechar al máximo cada etapa productiva. 

Así, es posible producir varios tipos o modelos de productos en la misma línea de producción, al ser conscientes de las variaciones de la demanda, para producir en función directa de las necesidades de los consumidores.

Hoshin Kanri

El Hoshin Kanri radica en alinear los objetivos de la empresa para obtener la cooperación de todos los involucrados.

Si todos los empleados conocen bien los objetivos estratégicos, entonces pueden trabajar todos orientados en la misma dirección. 

Algunos de los beneficios del Hoshin Kanri son:

  • eliminación de desperdicios producidos por la falta de una comunicación eficaz o una clara dirección,

  • descentralización (si todos conocen los objetivos de la empresa, será más fácil que se vean motivados a ser proactivos y tomar las mejores decisiones para el fin mayor),

  • motivación y compromiso (todos se sienten parte de la empresa, se sienten incluidos, y trabajan en función del bien común).

De hecho, es difícil imaginar hasta dónde podemos beneficiarnos con esta herramienta. Si un mecánico, por ejemplo, descubre una forma de optimizar un proceso productivo de la cual nadie se había percatado, gracias a que estaba al tanto de los objetivos globales de la empresa, quién sabe eso no acaba resultando en un gran beneficio de tiempo y dinero.

Gemba

Y, justamente, relacionado con el último ejemplo del punto anterior, llegamos al Gemba, que significa estar «en el sitio de acción» para traducir la palabra japonesa.

Implica pasar más tiempo en el lugar donde se crea valor, y donde se producen los problemas. Si tenemos una empresa de reparaciones mecánicas, entonces sugiere pasar más tiempo en el taller y menos en la oficina. O, si la principal fuente de ingresos es el área de ventas, entonces iremos a ese sector y conoceremos a fondo los problemas que son generados allí y su impacto para el resto de la compañía.

Se trata de mirar desde afuera del ámbito de trabajo cotidiano y aplicar los conocimientos para mejorar otras áreas que son fundamentales. Otro ejemplo sería ponerse en el  lugar de los problemas de los clientes.

Kanban

El tablero Kanban, o Kanban board, es un sistema de control visual del flujo de producción con el objetivo de regular la fabricación en concordancia con la cantidad y tiempo necesarios en cada una de las etapas productivas.

Dicho de otra forma, consiste en regular el flujo entre proveedores, clientes y procesos. Para ello se utiliza el tablero Kanban, un sistema de tarjetas que se pegan, por ejemplo, en los contenedores de materiales y se despegan una vez que han sido utilizados. Así, conseguimos visualizar de forma sencilla el estado del flujo de producción.

Los beneficios del tablero Kanban son la reducción de tiempos muertos, la mejora de los plazos de entrega y la eliminación de desperdicios causados por producción innecesaria. Imagine un maratonista olímpico pasando la antorcha y tendrá un claro ejemplo de un tablero Kanban.

Como vemos, el lean manufacturing nos permite hacer uso de múltiples herramientas que pueden, sin dudas, representar un diferencial competitivo de peso para un emprendimiento o empresa.

Aquí hemos hecho un resumen de las principales herramientas. Cada una de ellas es un mundo aparte a ser descubierto, y podemos adaptarlas para nuestro propio modelo de negocios, además de ser fuente de importantes insights para alcanzar nuestros objetivos desde la primera hasta la última etapa de producción.

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