Lean Manufacturing

Entonces, ¿Qué es Lean Manufacturing?

Lean manufacturing debería ser el sueño de todo gestor, empresario y emprendedor.  Optimizar los resultados al máximo y reducir los costes a la mínima expresión. Parece una situación imposible de alcanzar pero lo cierto es que no lo es.

De hecho, existen múltiples ejemplos de como aplicarlo con éxito y obtener unos resultados muy positivos.

La filosofía Lean Manufacturing no se basa en crear valor de la nada, eso podríamos encuadrarlo en la magia o en la venta de humo a lo que nos tienen acostumbrados algunos gurús 😀

Más bien lo que intentamos a la hora de aplicar Lean Manufacturing consiste en el análisis y la corrección de los métodos de producción que no agregan valor real al proceso de fabricación.

Es decir, lo que pretendemos aplicando esta filosofía Lean es reducir los costes y las pérdidas a la mínima expresión mientras por el otro lado intentamos obtener el mayor resultado posible de nuestro proceso de producción.

Sistema de producción Toyota, el germen del Lean Manufacturing

La filosofía Lean Manufacturing no es cosa del siglo XXI, en realidad, este proceso de producción nace en 1936 de la mano de Kiichiro Toyoda, fundador de la Corporación Toyota.

En ese momento el mundo entero estaba en guerra, y generar un sistema que permitiera mejorar los resultados de forma continuada era todo un ejercicio de perseverancia.

Mantener una empresa en aquella época dependía de eliminar procesos innecesarios, ya que no se contaba con la capacidad que te permitieran
 tener el lujo de despilfarrar recursos.

Sin embargo, tendrían que esperar hasta los años 70 para demostrar que la filosofía Lean Manufacturing tenia sentido y que mejoraba el desempeño de los procesos productivos de forma drástica.

Esto fue debido a que otras empresas de fabricación de automóviles estaban muy bien posicionadas gracias a su capacidad de producir en masa reduciendo sus costes considerablemente gracias a las economías de escala. 

Sin embargo, cuando la situación económica se transformo en adversa, fue evidente que no se podían sostener los costes de procesos de producción poco eficientes que se basaban íntegramente en las economías de escala.

Debido a la caída del petróleo en la crisis de la década de los 70 y el aumento en los costes de producción, las empresas de fabricación de automóviles de todo el mundo tuvieron que empezar a hacer el mismo trabajo que hizo Toyota 30 años atrás: Clasificar todos los tipos de desperdicio, analizar el proceso productivo, actualizar los procesos de fabricación y, finalmente, eliminar los desperdicio.

Por lo tanto, fue precisamente en ese momento cuando quedo demostrado que la filosofía impulsada por el Lean Manufacturing era clara vencedora y que ofrecía muchísimos beneficios con respecto a los procesos y métodos que venían siendo habituales en la industria del automóvil.

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Proceso de producción Just In Time - JIT

En 1942, un jefe de maquinas de la empresa Toyota (Taichii Ohno) creó un proceso productivo conocido como Just in Time que ahondaba precisamente disponer del producto adecuado en el momento preciso.

Durante ese desarrollo, también fue creada la lista de desperdicios más habituales que se pueden producir en una empresa. Vamos a verlos con algo más de detalle:

Inventario

No es necesario eliminar el inventario, pero si intentar reducirlo a la mínima expresión. La acumulación de productos trae consigo procesos y tareas que no añaden valor al producto.

Tiempo

El tiempo que se demora en entregar un producto hace que su valor disminuya a los ojos de la persona que paga por ello.

Movimiento de inventario innecesario

El traslado y mantenimiento innecesario dentro del inventario tampoco supone un añadido de valor al producto.

Retrasos entre procesos

A diferencia del tiempo, este elemento se refiere a los procesos de fabricación, el movimiento innecesario y retraso entre las áreas de trabajo.

Sobreproducción

Debemos trabajar por producir solo la cantidad de productos necesarios según la demanda, producir de más genera costes que probablemente no podamos recuperar.

Sobre-procesamiento

Puede entenderse como el exceso de fases de producción

Defectos

Cada producto o subproducto que permitimos que avance en nuestra cadena de valor con defectos puede conllevar una devolución por parte del cliente o lo que es peor, una mala percepción y perdida del cliente para siempre…  esto implica perdida en cuanto a imagen como en dinero.

Una vez que comprendemos los elementos donde podemos encontrar desperdicios al aplicar la metodología Lean Manufacturing, corresponde a nosotros aplicar las distintas técnicas disponibles adoptándolos a cada empresa y a cada proceso productivo.

Es decir, no vale comenzar a aplicar Lean Manufacturing con soluciones estándar para todas las empresas, requiere analizar con detalle cada empresa y aplicar las técnicas adecuadas para cada situación.

¿En qué consiste el Toyota Production System?

El Toyota Production System se trata de un sistema de producción basado en la filosofía de lograr la eliminación completa de todos los residuos en busca de los métodos más eficientes.

Este sistema de control de producción se estableció en base a muchos años de mejoras continuas, con el objetivo de hacer los vehículos Toyota pedidos por los clientes de la manera más rápida y eficiente, para entregarlos lo más rápido posible.

El sistema de producción de Toyota (TPS) se estableció en base a dos conceptos: “jidoka”; que puede traducirse como “automatización con un toque humano”.

Esto se debe a que cuando ocurre un problema, el equipo se detiene inmediatamente, evitando que se produzcan productos defectuosos.

Es un proceso basado en los principios de Just in Time, que consiste en que cada área del trabajo se especializa en una acción, minimizando el coste y el inventario de materiales y consiguiendo un proceso mucho más productivo.

¿Cómo aplicar Lean Manufacturing?

Haciendo un repaso de todo lo que hemos explicado hasta ahora, los pasos a seguir para empezar a aplicar Lean Manufacturing consistirían en eliminar el desperdicio y aplicar Just In Time, tal y como lo hizo Toyota.

¡La aplicación de Lean Manufacturing consiste en revisar
todas las partes que componen tu producción
!

No obstante, también hay que aplicar métodos de mejora continua para perfeccionar esos primeros dos pasos, algo que usualmente se hace con el método Kaizen.

Es decir, la mitad de la filosofía se basa en mejorar la producción, y la otra mitad en mantener la calidad en los procesos de fabricación.

Procesos y ciclos de mejora continua: ¿Lean o Kaizen?

Si ya has leído en alguna ocasión algo sobre Lean Manufacturing seguramente también habrás escuchado hablar sobre Kaizen.

Después de los años 70, Toyota dominó gran parte del mercado y la competencia dedicó todos sus esfuerzos en encontrar la clave para crear un nuevo sistema en tiempo récord, pero no sería posible sin comprender qué es Kaizen y los procesos de mejora continua.

Tras comenzar a aplicar Lean Manufacturing en tu empresa y después de eliminar los desperdicios, el siguiente paso debería ser que tus empleados estén capacitados para analizar la producción constantemente y eliminar el resto de problemas que pueden beneficiar a la empresa a largo plazo.

Es decir, deberíamos ser capaces de generar una fuerza de cambio y mejora continua que se desarrolle a diario, por cada uno de los trabajadores de la empresa y en todos y cada uno de los puestos de trabajo de la organización.

La esencia de Kaizen es que la empresa se apoya en sus empleados para que las mejoras implementadas perduren en el tiempo, se mantengan y mejoren.

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